塑料在充模過(guò)程中受到氣體的干擾，常常在制品表面出現(xiàn)銀絲斑紋或微小氣泡，或在 制品厚壁內(nèi)形成氣泡。這些氣體的來(lái)源主要是原料中含有水分或易揮發(fā)物質(zhì)或潤(rùn)滑劑過(guò)量，也可能是料溫過(guò)高，塑料受熱時(shí)間長(zhǎng)，發(fā)生降解而產(chǎn)生降解氣。造成這些的原因很多， 涉及的因素可能有注塑機(jī)和模具等多個(gè)方面。

(1) 注塑機(jī)

① 噴嘴部分有可能堵塞。注塑機(jī)噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流延或拉絲、機(jī)筒或噴 嘴有障礙物或毛刺，高速料流經(jīng)過(guò)時(shí)產(chǎn)生摩擦熱使料分解。

② 注塑機(jī)溫度控制器是否準(zhǔn)確，控制是否有差異。

(2) 模具

① 檢查澆口及流道是否有堵塞情況，如有需要增加澆口深度和流道直徑。由于設(shè)計(jì) 上的缺陷，如澆口位置不佳、澆口太小；多澆口制件的澆口排布不對(duì)稱(chēng)、流道細(xì)小、模具 冷卻系統(tǒng)不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內(nèi)流動(dòng)不連續(xù)，堵塞了空氣的通道。

② 檢查排氣情況要保持良好，必要時(shí)加深或增加排氣。模具分型面缺少必要的排氣 孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒(méi)有嵌件、頂針之類(lèi)的加工縫隙排氣，造成型 腔中的空氣不能在塑料進(jìn)入時(shí)同時(shí)離去。

③ 模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過(guò)熱點(diǎn)，使通過(guò)的塑料分解。

④ 模具表面溫度太低，增高模溫。

⑤ 模具表面過(guò)多脫模劑，要限制脫模劑的使用或換用無(wú)硅脫模劑。

⑥ 成型時(shí)檢查是否漏油，水泄漏會(huì)使模腔受到污染。

（3）注塑成型工藝

① 熔膠溫度太高以至揮發(fā)物過(guò)多，降低料筒溫度。機(jī)筒溫度過(guò)高或加熱失調(diào)，應(yīng)逐 段減低機(jī)筒溫度。加料段溫度過(guò)高，使一部分塑料過(guò)早熔融充滿螺槽，空氣無(wú)法從加料口 排出。

② 注射壓力小，保壓時(shí)間短，使熔料與型腔表面不密貼。

③ 注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產(chǎn)生分解及時(shí)充滿型腔造成制品表面密度不足產(chǎn)生銀紋。增加或減小射膠

④ 熔膠溫度太低以至充填不穩(wěn)定，內(nèi)應(yīng)力增大，相應(yīng)增高料溫及料緩沖墊過(guò)大、料溫太低或模溫太低都會(huì)影響熔料的流動(dòng)和成型

⑤ 用多段注射減少銀紋：中速注射充填流道 → 慢速填滿澆口 →注滿，使模內(nèi)氣體能在各段及時(shí)排除干凈。

⑥ 膠料滯留在料筒內(nèi)時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，需減小總周期時(shí)間。

（4）原料

① 原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料，熔融時(shí)容易夾。原料受污染或含有有害屑料時(shí)原料容易受熱分解。

② 再生料料粒結(jié)構(gòu)疏松，微孔中貯留的空氣量大；再生料的再例太高（一般應(yīng)小于 20% ）。

③ 原料中含有揮發(fā)性溶劑或原料中的液態(tài)助劑（如助染劑白油丁酯以及穩(wěn)定劑、抗靜電劑等）用量過(guò)多或混合不均，以積集狀態(tài)

④ 要保證原料充分干燥，減少水分。塑料沒(méi)有干燥處理或從大干燥并使用干燥料斗。

⑤ 有些牌號(hào)的塑料，本身不能承受較高的溫度或較長(zhǎng)的受熱時(shí)時(shí)，可能發(fā)生催化裂化反應(yīng)。對(duì)這一類(lèi)塑料要考慮加入外潤(rùn)滑劑kg 料可加至 50g ），以盡量降低其加工溫度。

（5）設(shè)計(jì)

壁厚太厚，表里冷卻速度不同。在模具制造時(shí)應(yīng)適當(dāng)加大主流